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关于无溶剂复合的一些常见问题解析

来源 : 利来注册网站 发布时间:2019/04/14 22:07:04  阅读量:205 次

1、气泡

1) 上胶量不足,引起的气泡

上胶量是个相对的概念,不同的基材上胶量通常不一样。具体的用量需要现场试验而定,如果上胶量太小,不但造成剥离强度下降,还会由于上胶量和油墨浸润不充分留有气泡。这在镀铝和白色印刷膜复合上显得更为明显。

2)湿度太大,引起的气泡

无溶剂复合所用的胶粘剂是聚氨酯型,少量的水即会消耗胶粘剂里大量的异氰酸酯,并产生大量的气体。产生的气体如来不及排出,在熟化期间会将复合的两层基材胀起,在胶黏剂固化后留下气泡。在夏季多雨季节,空气湿度大,高于70 % 时,气泡产生的几率会明显增多。因此,生产过程中给无溶剂提供一个温度、湿度比较稳定的生产环境是非常必要的。

3)复合工艺

主要是指控制设备的一些工艺参数,主要包括复合压力、收卷张力、涂布温度、复合温度、车速太快而涂布效果不佳等。因为无溶剂复合刚下机时没有初粘力的,如果不能控制好相应的参数,就会引起气泡的产生。

4)油墨干燥不良,导致的气泡

油墨干燥不良也会在复合时产生气泡,这个原因常常被人们忽略。油墨残留高产生的气泡很有特点:气泡往往出现在油墨叠印率高的部分,叠印率低的地方气泡很少。

要消除此类气泡只能处理印刷膜,比如将印刷膜用印刷机或复合机重新干燥一遍再复合,一般能消除气泡。再不行就只能降低复合速度了。上面描述过的干燥不良的复合制品,溶剂残留一定超标,新版GB/T10004-2008规定,印刷复合后残留溶剂量不能大于5mg/㎡。因此,在印刷工序就必须控制好残留溶剂,以防残留溶剂多带来一系列的质量问题。一般溶剂残留量在印刷工序后一定要低于3mg/㎡,才能符合GB/T10004--2008标准要求。

5)熟化温度控制不合适,未能消除的气泡

复合膜一下机就没有气泡较为少见,但一般情况下熟化后能消除小气泡。因为无溶剂胶粘剂复合后还具有一定的流动性,我们称为“二次流平”。

同样的温度,分子量大的胶流动性差。温度越高,胶的流动性越好,同时胶的反应速度也越快,胶的粘度增加也越快,能够流动的时间也越短。所以应该控制好熟化室的温度,一般不高于50℃,不低于35℃(可以根据实际情况调整)。有的熟化室用红外线灯管加热,熟化室内空气循环量小,造成空间各处温度不一致,实际温度未全部达到温度计指示的刻度,这样很容易受热不均匀,出现质量问题。

2、白斑

所谓白斑,是指复合后有油墨的地方出现不同于其他部分的白色小点。

1)油墨与胶水不相容

特别是满版油墨印刷更容易产生。这是由于油墨与粘合剂相容性不好,匹配不良造成的。

2)涂胶辊、复合辊的表面光洁度太差或粘有异物

此时表现为局部间断重复出现斑点。可以通过测量重复出现的两斑点的间距来判断是哪根辊上有异物,清理干净即可。

3)油墨遮盖率差产生白点

此时表现为白色和浅色油墨出现白点,而深色部分外观良好。解决办法是提高白墨的遮盖力,如检查白墨的细度,研磨细度好的油墨,提高遮盖力,最简单的方法是重印一次白墨。也可在购买油墨时进行细度及遮盖力检验,合格后再使用。

4)胶粘剂涂布不均,上胶量低

没有足够的粘合剂可渗透到全部油墨中而产生的白点,或胶粘剂与油墨的相容性太差。 复合镀铝膜或铝箔更容易出现白点,镀铝和铝箔面反射的光线通过气泡时遇到断面,会产生折射或漫反射,形成白点。解决方法:可适当增加涂布量,控制好复合张力,使涂布均匀。

5)基材膜张力不均

基膜张力不均,进入复合辊之前打折,造成局部复合效果差,出现气泡,宏观表现为白斑。

6)复合和涂胶压力

复合部位或涂胶部位压力设置不当,呈大小头。压力不均使得胶液中的空气不能在复合过程被排出。另外,复合时第二基材与复合压辊的夹角不能太大,否则容易夹杂空气形成气泡。

7)两基材膜面粗糙度太大;添加剂上浮

以往基材膜面粗糙度一般在0.08~0.16um(用无溶剂胶膜表面粗糙度应更低些)。若高于这个粗糙度,那么膜表面凹凸严重,高低不平,油墨及胶粘剂很难将凹凸穴填平,从而造成复合气泡(宏观为白斑或斑点)或复合不牢现象。若基膜添加剂质量偏劣或受热上浮,也会产生白斑。

3、发粘

1)胶水混胶比例不对

配有打胶机的客户特别注意:应经常、及时对打胶机进行保养和清理,特别是打胶机的密封性要好,否则异氰酸酯组分容易与水汽反应而变质。如果打胶机打出的两组分比例错误,就会引起胶水不固化和发粘现象。

打胶机的核心是打胶泵,不管是柱塞泵还是齿轮泵,一般都会有胶液比例失调的自动报警系统。一般来说新胶泵在初期使用时都不会有问题,但随着年限的延长,若是相关维护、保养措施跟不上。打胶泵一旦出现问题,粘合剂配比失衡而不报警,就会出现批量的质量事故。一般来说只要比例确定,一定温度下刚混合后的胶液折射率是一定的,虽然实际操作中,因为温度、测试时间的影响,折射率会有一些变化,但都是有规律可循的。折射率的检测可以随时进行,且不影响在线生产,操作十分方便。企业可以通过检测折射率来判断混胶比例是否准确。

2)胶水搅拌不均匀

胶水搅拌要充分,搅拌至胶液澄清就表明已经均匀,特别是人工搅拌感觉更明显。

3)胶水中异氰酸酯组分变质

胶水中异氰酸酯组分很容易与空气中的水分反应而使胶水失效,所以这需要我们在储存和使用过程中特别注意。

有时镀铝材料复合有发粘现象,而透明材料复合就没有类似问题。这主要是由于镀铝材料比透明材料有更好的亲水性,镀铝薄膜上的水分与胶水发生反应所引起。可以通过增加异氰酸酯组分用量来解决,或在镀铝材料涂胶也会得到一定程度的改善,同时要特别注意镀铝材料的存储与保护,复合前杜绝打开包装。

 

 

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