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你知道吗?凹印自身的特点决定了你的成品率,改也改不掉

来源 : 利来注册网站 发布时间:2015/01/20 22:46:17  阅读量:109 次

  以下内容来自华印软包装 微信公众订阅号:rb3602000 

 

【摘要】凹印以印刷精美、墨色厚实、印版耐印率高著称,凹印产品涵盖出版印刷、包装印刷甚至人民币、邮票等有价票券印刷等领域。本文是一位行业资深人士根据自身经验,针对轮转凹印,详细分析其印刷特点带来成本消耗问题。

【正文】

凹印机的特点带来的缺陷

凹印在成品率方面同其他印刷方式相比有着明显的不足。同样为轮转方式的薄膜印刷,机组式凹印机的损耗为6%~7%,而卫星式柔印机的损耗仅为1%~2%,差异之大令人震惊。即使同为机组式轮转印刷方式,由于纸路长短的关系,凹印机比柔印机的损耗也要高许多,仅换卷一项而言,虽然都需要2~3个 纸路的损耗,但由于凹印机的纸路明显比柔印机的纸路要长,所以损耗就要高出不少。这还不包括由于凹印的印刷压力是各种印刷方式中最大的,因此凹印机各色组 在机械同步速度上的损失也是最大的,由此造成凹印在套印不准上存在大量损失;同时,也不包括凹印由于上墨方式的影响,刀丝(或称刀线)只能暂时解决但无法 永远消除而造成的质量损耗。

实例:凹印软包装企业损耗数据

一家2007年销售额超过4亿元的上市凹印软包装企业对其生产的OPP标签的损耗进行分类统计,不计印刷时的边丝,损耗为5.4%。该类标签产品在珠光膜上表印,印刷完成后分切成卷就可出货,因此这5.4%的损耗主要就是换卷损耗和印刷品在套准误差、刀丝等印刷质量问题上的损耗。

另一家年销售额近6000万元的凹印软包装企业的损耗数据:印刷工序(8~10色)的损耗要求为6%,复合工序为1.2%,分切工序为0.3%,制袋工序为2%。这是公司管理层下达的指标,实际上印刷工序的损耗还无法完全达到要求。尽管各凹印企业在管理上有所差异,但在印刷工序的质量损耗上大致是相同的(不计边丝)。经过10多年的攻关,凹印工艺6%~7%的损耗似乎已降到了极点,难以再降下去了,凹印成品率的提升存在瓶颈。

凹印固有特点带来的故障难以消除

为了提高成品率,凹印企业确实已尽了最大的努力,如将印刷门幅放宽,有一家凹印企业,4~5台凹印机的幅宽都在1600mm, 为的是节约边丝损耗,以提高成品率。其实凹印机门幅越宽,其承印材料宽度两端在套准上越难控制,印刷时套准误差越大。凹印企业虽然不断地进行设备更新、加 强培训,然而成品率提升见效不大。这在原材料价格居高不下的今天,对凹印企业的经营者来说,实在是一个难以克服的障碍。

凹 印上述质量问题的产生同其印刷工艺上固有的缺陷有关,但遗憾的是,不少同行还没有意识到这点,对于印刷过程中存在的如此大的损耗,往往归罪于一线操作人员 的技艺不精或责任心不强。在制定印刷工艺时,管理部门无法细化,只能寄希望于一线凹印机长的现场处理能力,而一线操作人员由于学识水平的局限性,充其量只 能依靠以往一些不完整的经验。因此就形成了目前凹印工艺控制的尴尬局面:上面放弃领导,下面无所适从。软包装行业的成品率普遍达不到90%,有些软包装企业的成品率甚至更低。既然凹印质量问题的存在有其必然性,那么彻底解决其问题只有从其他工艺中吸取经验,改善或改造凹印工艺本身。

 

 

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文章转自  http://rbz.3602000.com

 

                   





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